Kapitel 3So funktioniert es
So funktioniert es
Vom Sensor an der Anlage bis zum Wartungsauftrag: fünf Stufen, die einen Ausfall Wochen vorher sichtbar machen.
Der Ablauf
Fünf Stufen vom Messwert zum Auftrag
Vorausschauende Wartung ist kein Zauber, sondern eine Kette aus fünf Schritten. Jeder Schritt baut auf dem vorherigen auf – und alle laufen ohne Eingriff in Ihre Produktion.
Stufe 1
Messen
Sensoren an Motor, Lager, Getriebe und Hydraulik erfassen Schwingung, Temperatur, Strom und Druck. Sie werden außen an der Anlage montiert.
Stufe 2
Sammeln
Ein Edge-Gateway im Werk sammelt die Messwerte und leitet sie weiter. Auf Wunsch bleibt die Auswertung komplett lokal.
Stufe 3
Verstehen
Modelle lernen in 2 bis 4 Wochen den Normalzustand jeder einzelnen Anlage. Danach erkennen sie jede Abweichung davon.
Stufe 4
Warnen
Weicht eine Anlage vom Normalzustand ab, entsteht eine Meldung mit Ursache und Dringlichkeit.
Stufe 5
Handeln
Aus der Meldung wird ein Auftrag im Instandhaltungssystem. Das Ersatzteil wird rechtzeitig bestellt, der Eingriff in ein geplantes Fenster gelegt.
Die Anlage sagt, wann sie Hilfe braucht – Sie entscheiden, wann Sie sie geben.
Sensorarten
Fünf Messgrößen, fünf Fehlerbilder
Welcher Sensor sinnvoll ist, hängt vom Fehlerbild ab, das Sie früh erkennen wollen.
Schwingung
Lager, Unwucht, Ausrichtung
Temperatur
Reibung, Überlast
Stromaufnahme
Motorzustand, Blockaden
Druck
Hydraulik, Pneumatik, Leckagen
Akustik und Ultraschall
Leckagen, Kavitation
Vorwarnzeit
Wochen statt Minuten
Typische Lagerschäden kündigen sich 2 bis 6 Wochen vorher in der Schwingung an. Das ist genug Zeit, ein Ersatzteil zu bestellen und den Eingriff in ein geplantes Wartungsfenster zu legen.
Wochen: früheste Vorwarnung
Wochen: so früh zeigt sich ein Lagerschaden spätestens
Glossar
Sechs Begriffe, kurz erklärt
Die wichtigsten Fachbegriffe dieses Leitfadens, damit Instandhaltung, IT und Geschäftsführung dieselbe Sprache sprechen.
Die laufende Überwachung des Maschinenzustands mit Sensoren – die Grundlage jeder zustandsbasierten Wartung.
Ein kleiner Rechner im Werk, der Messwerte sammelt, vorverarbeitet und weitergibt – auf Wunsch auch auswertet.
Das Erkennen von Abweichungen vom gelernten Normalzustand einer Anlage, noch bevor ein Schaden sichtbar wird.
Die geschätzte Zeit, die ein Bauteil unter den aktuellen Bedingungen noch zuverlässig läuft (Remaining Useful Life).
Kennzahl für die tatsächlich genutzte Produktionszeit: Sie verbindet Verfügbarkeit, Leistung und Qualität einer Anlage.
Die durchschnittliche Betriebszeit zwischen zwei Ausfällen – je höher, desto zuverlässiger die Anlage.
Laufruhe Systems, die Studie und alle Unternehmen in diesem Leitfaden sind fiktiv – dieses Whitepaper ist eine Vorlage von Novamag.